まずは、歯板のミネラルサイザーZGMn13で作られた6つのピースのグループで、羊毛が円形に詰められ、原料が回転して粉砕されます。衝撃は大きくありませんが、破砕粒子サイズが小さく均一である必要があるため、表面の使用設計が爪状、異形、磨耗、より高いウールの組み立て精度と鋳造品質を必要とします。
第二に、主要な鋳造プロセス分析:
1、砂を使用した分析：形状と高精度組み立てから、通常の粘土砂を使用すると、成形が難しく、歯面の形状と組み立て精度を確保できないため、自己硬化砂を使用する必要があることがわかります。-私のセクションで一般的に使用されている自己硬化性砂は、CO を主原料とした珪砂です-2ケイ酸ナトリウム砂は酸性砂であるため、化学砂は高マンガン鋼鋳物で簡単に生成でき、解決するにはより厚いマンガン鋼塗料をブラシで塗る必要があります。爪の部分は磨きにくいだけでなく、歯の先端にコーティングがたまりやすく、流し込んだ後の仕上がりの歯が充実していないことがわかります。したがって、厚い刷毛塗りを避けるために、アルカリ性の砂種を含む高マンガン鋼を選択するように努める必要があります。このような砂には、主にクロマイト砂とマグネシウムバイオリン砂があります。クロム砂は粒度が細かく均一で、成形性や耐火性に優れているため、表面品質が高く、高寸法の精密鋳物が得られやすい。しかし、その価格は高価であり、多用すると鋳造の生産コストが非常に高くなります。そしてミネラルサイザーマグネシウムカンラン石砂は、粒子の真円度が低く、粒子サイズが不均一であるため、成形能力が劣ります。硬度もクロム砂より低い（珪砂より高い）。しかし、比較的安価なため、高マンガン鋼の鋳造に広く使用されています。したがって、今回の試作では、CO2珪酸ソーダ砂の主原料としてマグネシウムカンラン石砂を主に使用しました。 CO2珪酸ソーダ砂を主原料としてクロム鉱石を使用したマッドコアの4つの集合孔。
2、パーティング面：構造によれば、この部品のパーティング面は歯根円弧面でのみ選択されます。スキーム1は歯が上向き、スキーム2は歯が下向きです。上向きの歯は充填が難しいだけでなく、砂が硬いため空気穴に穴を開けにくいため、虫歯の排出が困難になり、注入が不十分になります。鋳造歯をすべて完全に作るのは良くありません。したがって、歯は下を向くように選択する必要があります。
3、ライザー：構造によると、このライザーは上面にガス切断研削が難しく、ペースト固化のための高マンガン鋼と組み合わせると、サイドライザーの選択がより適切です。したがって、2 つのサイドライザーが 2 つの端面に配置され、充填およびガス切断研削に役立ちます。
4、木材タイプ：木材タイプの寸法精度の厳しい要件。もう 1 つの注意点は、釘のライブピースを作成することです。ピンの方向は、金型の邪魔にならないように、円弧面ではなくパーティング面に対して垂直でなければなりません。
5、コーティング：マグネシウムオリビンアルコールコーティングの使用。爪の先端コーティングの蓄積を防ぐように注意してください。ここでのコーティングは薄くなければならず、制御が難しく、ブラシペイントもできません。
第三に、生産効果：上記の歯板生産方法によれば、ミネラルサイザー、表面は滑らかで、組み立て寸法の精度は高く、歯の爪は透明で完全です。ユーザー情報のフィードバック後、組み立てと使用の効果は特に良好です。
4番目、経験:
1. C02ケイ酸ナトリウム-マグネシウムカンラン石砂の自己硬化砂は、高い寸法精度、滑らかな表面などの鋳造に非常に適しています
鋭角な小さな溝構造により、高マンガン鋼の小型および中型部品のコーティングをブラシで磨くのは簡単ではありません。
2.クロマイトサンドCOを使用した小深穴・小深溝構造のウール高マンガン鋼部品2ケイ酸ナトリウム-自己硬化砂の方が良いかもしれません
鋳造精度を確保し、砂の「焼け」を防ぎます。
3. 鋳造の小さな尖った構造は、自己硬化性砂型鋳造では、尖った構造を確保するために、可能な限り下向きのスキームを採用する必要があります。
形と膨らみ。