のバナナスクリーンは、石炭、鉱業、冶金などの業界の中核となる選別装置として、多段傾斜スクリーン表面、1- 2 層構造構成、100 ～ 2500 t/h の幅広い処理能力を備えており、さまざまな乾式および湿式作業条件に適応し、微細材料の高精度の選別を実現できます。
ただし、次のことに注意してください。設置と試運転は決して単純な機器の組み立てではありません。これらは、ライフサイクル全体を通じてバナナ スクリーンの動作パフォーマンスに直接影響を与える重要なステップです。たとえ装置自体の性能が優れていても、設置や試運転の段階で適切な手順を踏まなければ、実際の生産において期待した結果を得ることが困難になります。
次に、バナナ スクリーンの運用における専門的な設置と試運転の重要性を、スクリーニング効率、機器の寿命、操作の安全性、コスト管理、作業条件の適応という 5 つの側面から体系的に説明します。これは、この重要なステップを完全に理解し、その後の生産と運用のための強固な基盤を築くのに役立ちます。
バナナスクリーンのスクリーニング効率の確保
複数の傾斜角スクリーン表面の正確な取り付け
バナナ スクリーンの主な利点は、複数の傾斜角度のスクリーン表面の相乗効果にあります。通常、供給端は 20 度 - 25 度の大きな傾斜角で設計されており、材料を素早く分離し、材料の蓄積を避けることを目的としています。設置時に供給端の傾斜角度の偏差が±1度を超えると、材料の分離速度が遅くなり、上層材料の滞留時間が長くなり、全体のスクリーニングリズムに直接影響します。
排出端の傾斜角は緩やかな 5 度｛｛1｝｝度であり、微粒子のふるい分け時間を十分に確保できます。ここでの傾斜角度が大きすぎると、微粒子がすぐに滑り落ちてしまい、ふるい分け率が大幅に低下します。傾斜角度が小さすぎると、材料がスクリーンの穴に詰まる可能性があります。実際のデータによると、スクリーン表面の傾斜角がわずか 2 度ずれただけで、スクリーニング率が 10% - 20% 低下する可能性があります。
さらに、画面表面の各セクション間の接続の滑らかさも、インストールとデバッグを通じて制御する必要があります。接続点に高低差があると「ジャンピングマテリアル」現象が発生し、スクリーン効率に影響を与えるだけでなく、スクリーンプレートの摩耗を悪化させる可能性があります。
励起システムの調整とスクリーニング効率の直接的な相関関係
バナナ スクリーンの「パワー ハート」であるエキサイターは、その振幅と周波数調整の精度によって、材料の排出とスクリーニングのリズムが直接決まります。たとえば、粒子の粗い材料を処理する場合、材料が完全に排出されて分散されるように、振幅を 8-10mm に調整し、周波数を 900～1100r/min に制御する必要があります。-微粒子の材料を処理する場合は、振幅を適切に下げて、材料の過剰な排出を避ける必要があります。これにより、スクリーニングが不十分になる可能性があります。
同時に、エキサイターとスクリーンフレーム間の接続精度も非常に重要です。コネクティングボルトの締め付けトルクが不足していたり、エキサイター軸とスクリーン枠の中心線との平行度偏差が0.1mmを超えると、振動エネルギーの伝達が不均一になり、部分的に振動強度が不足し、デッドゾーンが発生します。これらの領域では、材料を効果的に選別することができず、全体の効率が直接低下します。
また、エキサイター内部の偏心ブロックの重量調整にも精度が要求されます。 2 つの偏心ブロックの重量のバランスが崩れると、装置が横方向に振れ、ふるいの安定性に影響を与えるだけでなく、ふるい面上の材料の分布が不均一になり、ふるい効率がさらに低下する可能性があります。
バナナスクリーンの寿命を延ばす
コアコンポーネントの合理的な組み立て
バナナ スクリーンの主な耐荷重構造として機能するスクリーン フレームは、側板、クロスビーム、その他のコンポーネントで構成されています。{0}設置の際、側板と横梁の連結ボルトを対角順に多段に締め付けていなかったり、締め付けトルクが設計要件（通常300～500N・m）を満たしていない場合、スクリーン枠にかかる力の配分が不均一になります。長期間使用すると、側板の割れや横梁の変形などのトラブルが発生しやすく、スクリーン枠の寿命が著しく短くなります。
減衰スプリングの取り付けと調整も同様に重要です。スプリングの軸は設置面に対して垂直であり、対称位置におけるスプリングの静的圧縮量は 3mm を超えないようにしてください。スプリングが斜めに取り付けられていたり、静圧縮量に大きなばらつきがあった場合、機器の振動衝撃が一部のスプリングに集中し、スプリングの疲労損傷が促進されるとともに、その衝撃力がスクリーン枠や基礎に伝わり、チェーンの摩耗を引き起こす可能性があります。
スクリーン板の取り付け仕様も無視できません。スクリーン プレートはスロットを通してサポート ビームに密着する必要があり、側面はポリウレタン製のサイド プレッシャー ストリップで固定する必要があります。設置時にスクリーン プレートとサポート ビームの間に隙間がある場合、またはサイド プレッシャー ストリップがしっかりと固定されていない場合は、動作中にスクリーン プレートに高周波の振動と摩擦が発生します。-当初は 6 ～ 8 か月使用できる予定だったスクリーン プレートは、3 か月後に交換する必要がある場合があります。
潤滑およびシール システムのデバッグ
エキサイターベアリングの寿命は、潤滑システムのデバッグに直接関係します。取り付け時やデバッグ時は、油面がオイルゲージの1/2 - 2/3の位置にあることを確認し、適切な潤滑油(320ギヤオイルなど)を選択する必要があります。油量が不足したり、油種が間違っていると軸受の潤滑不良や急激な温度上昇を引き起こし、寿命が当初の｛6｝年から半年以内に短くなります。
同時に、励磁機のシール性能のデバッグも非常に重要です。シール部品が適切に取り付けられていなかったり、シール隙間が大きすぎると、塵埃や材料粒子が軸受内部に入り込み、軸受の摩耗の促進、異音、過度の温度上昇などを引き起こし、最終的には軸受の早期故障につながります。
トランスミッション デバイス内の V ベルトとプーリーの取り付けとデバッグも、コンポーネントの劣化速度に影響します。{0} V-ベルトの張力が高すぎると、モーターとエキサイターベアリングの負荷が増加し、ベアリングの劣化が加速します。張力が低すぎると、V-ベルトが滑りやすくなり、伝動効率に影響を与えるだけでなく、V-ベルトが劣化して摩擦による亀裂が発生します。また、本来は 1 年間使用できる V- ベルトでも、3 - 4 か月以内に交換する必要がある場合があります。
バナナスクリーンの安全な操作を確保する
構造安定性試験
アンカーボルトの設置とデバッグは、アンカーボルトの安定性を確保するための防御の第一線です。バナナスクリーン構造。取り付けの際、設計要件に従って穴を開ける必要があり、ボルトの垂直誤差は 1 度を超えてはなりません。締め付けトルクは800-1200N・mに達し、緩み止めナットを追加してください。ボルトの締め付けが不十分であったり、上下のズレが大きすぎると、運転中に装置が激しく揺れ、ひどい場合には装置が転倒する危険があります。
スクリーン枠と支持構造との接続強度も試験によって確認する必要があります。接続ボルトが緩んでいたり、支持構造の溶接がしっかりしていない場合、稼働中にスクリーン枠のズレや部品の脱落が発生する可能性があり、機器が損傷するだけでなく、現場作業者の安全を脅かす可能性があります。-
電気系統の配線デバッグは安全性にも関係します。モーターの配線は正しい相接続を確保する必要があり、絶縁抵抗は 1 MΩ 以上、接地抵抗は 4 Ω を超えてはなりません。絶縁性能が規格に満たないと漏電事故が発生しやすくなります。接地が不十分な場合、機器のシェルが帯電し、オペレータの生命の安全が脅かされる可能性があります。
無負荷テストによる安全リスクの早期特定-
無負荷テストは、潜在的な安全上の問題を事前に特定するための重要なステップです。{0}通常は 24 時間継続する必要があります。試験プロセス中、ベアリングの温度上昇を注意深く監視する必要があります。通常の状況では、温度上昇は 40 度を超えてはならず、最高温度は 75 度を超えてはなりません。温度上昇が高すぎる場合は、ベアリングがきつく組み立てられすぎているか、潤滑が不十分であることを示している可能性があります。迅速に対処しないと、動作中にベアリングが固着し、機器の停止や火災の危険につながる可能性があります。
騒音監視も欠かせません。無負荷運転時の機器の騒音は 80dB (A) 以内に制御する必要があります。-騒音が基準を超える場合は、部品の衝突やボルトの緩みなどが考えられます。調査を行わないと、長期使用中に部品の破損や脱落などの安全上の事故が発生する可能性があります。-
さらに、無負荷試験中は、機器の振動状態を観察する必要があります。-両側の振幅の差は 0.5mm を超えてはなりません。振動が異常な場合は、エキサイターのカウンターウェイトのバランスが崩れているか、振動スプリングが故障している可能性があります。機器が材料を積んで稼働している場合、激しい振動が発生し、構造上の損傷につながり、さらには周囲の機器や作業員の安全を危険にさらす可能性があります。
バナナスクリーンの運用コストの削減
障害によるダウンタイムコストの削減
不適切な設置や試運転は、スクリーンプレートの漏れ、励磁機の詰まり、トランスミッションシステムのスリップなど、さまざまな故障を引き起こす可能性があります。それぞれの障害によって引き起こされるダウンタイムは、修理コストが必要となるだけでなく、生産の中断にもつながります。-石炭産業を例にとると、処理能力 400 t/h のバナナ スクリーンの場合、故障により 1 時間稼働しなくなった場合、400 トンの選別能力が失われます。石炭1トン当たりの利益が50元と仮定すると、生産能力の損失だけで2万元に達する。
標準的な設置と試運転の後は、機器の故障によるダウンタイム率を大幅に削減できます。データによると、専門的なコミッショニングを行ったバナナ スクリーンの故障ダウンタイム率は 10% から 3% 未満に削減でき、その結果、ダウンタイム事故が年間数十件減少し、多額のメンテナンスコストと生産能力の損失が節約され、設備の稼働率が大幅に向上します。
同時に、設備を継続的かつ安定的に稼働させることで、生産計画をスケジュールどおりに実行することができ、設備の故障による生産遅延を回避し、納期遅延による違約金などの追加コストを削減することができます。
長期的なメンテナンスコストの削減-
コア コンポーネントの寿命が延びると、長期的なメンテナンス コストが直接削減されます。{0}}たとえば、加振機ベアリングの取り付けとデバッグを標準化することで、寿命を半年から 1.5-2 年に延ばすことができます。ベアリングの交換コストだけでも、毎年数万元節約できます。衝撃吸収スプリングの寿命が延びると、交換頻度が年2回から2年に1回になり、コストも大幅に節約できます。
スクリーン表面の詰まりの割合が減少することで、メンテナンスコストも削減できます。設置時やデバッグ時にふるい穴の位置合わせ精度を確保し、材質の特性に合わせて振幅や傾きを調整すれば、スクリーン面の目詰まり率を15%から5%以下に低減できます。これにより、ふるい穴の手作業による清掃に必要な時間が短縮されるだけでなく (当初は 1 日あたり 2 時間、最適化後は 30 分のみで済みます)、目詰まりによるスクリーン プレートの摩耗も軽減され、メンテナンス コストもさらに節約されます。
長期的には、標準化されたインストールとデバッグが行われている機器とそうでない機器とでは、メンテナンス コストに大きな差が生じます。バナナ スクリーンの 10 年の寿命に基づくと、標準化されたデバッグを備えた機器の総メンテナンス コストは 30% ～ 50% 節約でき、資源の無駄を効果的に削減できます。
バナナスクリーンのさまざまな動作条件への適応
乾燥および湿潤動作条件のデバッグと最適化
石炭洗浄プラントでの石炭スライムのスクリーニングなどの湿潤条件では、設置およびデバッグ中にシーリング システムを最適化する必要があります。スクリーンフレームと側板の間の接続隙間を確実にシール剤で埋める必要があり、湿気が装置に侵入して部品の腐食を引き起こすのを防ぐために、供給入口と排出出口にゴム製のシールスカートを追加する必要があります。同時に、湿気による短絡を避けるために、電気部品の保護レベルを IP55 以上に調整する必要があります。
鉱物粉砕後のふるい分けなど、乾燥した粉塵の多い条件では、粉塵防止装置をより集中的にデバッグする必要があります。防塵カバーを装置の上部に追加できます。防塵カバーがスクリーン フレームにしっかりと密閉されていることを確認し、粉塵の漏れを軽減します。-同時に、粉塵が潤滑システムに侵入して潤滑油が汚染されるのを防ぐために、励磁機の呼吸バルブに粉塵フィルターを取り付ける必要があります。
さらに、さまざまな動作条件に応じた潤滑油の選択も、デバッグを通じて適応させる必要があります。湿った状態では、湿気が混入して潤滑不良が生じるのを防ぐために、強力な抗乳化特性を持つ潤滑油を選択する必要があります。-高温で乾燥した条件では、高温でのグリースの劣化を避けるために、高温耐性のある潤滑グリースを選択する必要があります。-
異素材スクリーニングの調整
石炭、鉱物、砂や砂利などの材質が異なると、インストールとデバッグを異なる方法で調整する必要があります。石炭を篩い分けする場合、石炭は水分を含んで固まりやすいため、篩板の隙間を1mm以内に管理し、固まったものが隙間に入り込まないようにする必要があります。同時に、凝集した材料の分散を助けるために、振幅を適切に増加させる必要があります。
鉱物をふるい分ける際には、硬度が高く耐摩耗性が強いため、スクリーン版と支持梁との密着性を確保し、スクリーン版の振動摩擦を低減し、鉱物を十分に巻き上げてスクリーン版が過度に絞り込まれないように加振機の周波数を若干高めに調整する必要があります。
-きめの細かい材料（25 mm 以下など）の場合、調整の焦点はふるいの表面の平坦度にあり、きめの細かい材料が低い場所に蓄積するのを避ける必要があります。-一方、粗粒材（400mm 以下など）をふるい分けする場合は、粗粒材の衝撃によるスクリーン枠の変形を防ぐため、スクリーン枠構造の締め付け調整を強化する必要があります。-
作業条件が適切に調整されていない場合、スクリーニング精度が不十分になるだけでなく、装置の摩耗が悪化することがあります。たとえば、鉱物を選別するために石炭を選別するためのデバッグ パラメータを使用すると、スクリーン プレートの摩耗率が 30% 増加し、選別効率が 25% 以上低下します。
結論として、バナナスクリーンこれは運用にとって非常に重要です。- これはスクリーニング効率を確保するための基礎であり、装置の寿命を効果的に延長し、運用のための安全防御ラインを構築し、全体の運用コストの削減に役立ち、さまざまな作業条件に対する装置の適応性も強化します。
「機器の購入を重視し、設置や試運転を軽視する」という概念を完全に放棄し、専門の技術者を選択する必要があります。機器の技術要件と標準手順を厳密に従い、実際の作業条件に基づいて正確なコミッショニングを実施してください。この方法によってのみ、バナナ スクリーンの性能上の利点を最大限に発揮し、石炭、鉱業、冶金などの産業の生産プロセスでより大きな価値を継続的に生み出すことができます。
