ミネラルサイザー主に 2 つのスピード マシンを使用して破砕ハンマー シャフトを駆動します。モーターは減速機の入力端に吊り下げられており、速度は1480pm、出力は160kwで、破砕ハンマーシャフトは同期して駆動されます。計算の結果、高精度浸炭処理、歯面硬化処理、6 レベル精度の 4 段インボリュート歯車によって駆動される減速機として設計されています。-
1. 減速機部品の主な技術要件
(1)。箱の蓋と箱。ボックスとカバーを溶接した後、内部応力を適時に除去し、保水テストを実行する必要があります。 2 時間後、漏れがないか注意してください。蓋と箱にはショットピーニングを施し、契約仕様に従って耐油性プライマーを 6 時間以内に塗布するものとします。ボックスカバーを研削した後、ボックスの接合面が接続され、ネジを締めないことを基準に、検査で0.05mmのゲージが適用され、すべての位置が接合面の1/3を超えてはなりません。軸受中心線の縦横方向の平行度、穴位置公差は7段階です。
(2)。ギヤ。歯面の硬さは58～63hrc、焼き戻し硬さは228 269hbでした。浸炭焼入れ処理後、有効硬化深さ2.2～3mm、中心硬度30～34hrcを有し、歯車の両面を均一に研削します。部品を粗くした後、傷検査を試してみますが、部品の性能に影響を与える問題はありません。歯研削後の磁粉検査時に研削クラックが発生しません。装備を確認すると、すべての項目がレベル 6 まで正確です。
2. 減速機部品の加工 減速機の設計・製作には、各軸径の加工精度、歯車歯形の加工精度、減速機の組立精度、箱軸穴の加工精度の4つの要素が含まれます。設計および製造プロセスでは、上記の影響要因を十分に理解し、習得する必要がありますが、設計ニーズを完全に満たすためには他の要因も無視できません。これに基づいて、上記の影響要因は次のように制御されます。
(1)。歯車加工。歯車の加工精度は機械の品質を左右するため、歯車の粗転造、細転造後に歯を研削する必要があります。この加工方法は、ドイツで導入されたzstz10歯車研削盤の高度な設備を応用しており、またドイツのpfs11-1600歯車総合試験装置を使用して、歯車、歯形、歯の方向などの誤差をタイムリーにチェックすることができ、一般に5段階の検出精度で検査できます。歯車の検出誤差の精度を確保するには、設計図に示されたパラメータに従って研削盤を調整する、測定と研削を組み合わせた加工方法を合理的に適用する必要があります。ギアの歯を粗く研磨し、光が見えたらギアを取り外します。試験装置を使用して適切な検査を実施し、検出の関連データに従って歯車研削盤の関連パラメータを調整します。調整完了後、歯車機械での半微研削と調心を行った後、次の機械試験を行います。設計要件が満たされるまで、上記の手順を繰り返します。
(2) シャフトギヤジャーナルとシャフトの加工。その過程でミネラルサイザー歯車加工では特に軸合わせ面の加工に力を入れております。設計・製作は図面設計の面粗さと精度の要求を満たす必要があり、精密旋削加工を行った後、外面研削法を用いて製作を完了します。製造時に研削軸径を一度に研削することができないため、二次巻き込みの問題を軽減するには複数回の研削が必要です。シャフトの両端の外径が同軸度の設計要件を確実に満たすように、フォークとクランプの位置を指定するためにシャフトの片側にチャックを確保する必要があります。
(3)。ボックス加工。ギアボックスシステムの設計プロセスは鍛造溶接構造に属します。軸穴部は鍛造部、その他の部分は鋼板組立溶接部となります。穴径はマシニングボックスのキーパーツです。通常、両端の軸穴のスパンが500mm未満のボックスの場合は、右側を見つけて2つの軸穴を打ち、片側からナイフを伸ばして、衝撃ロッドが軸穴のもう一方の端に影響を与える変形から伸びる現象を制御します。中間検出方法は、各穴のボーリング、荒ボーリングを処理し、2 つの穴の対応する状況を検出して、設計図で指定された誤差範囲内にあるかどうかを判断します。設計誤差範囲を超えた場合は、設計図の要件が満たされるまで、関連する手段を使用して工作機械の工具深さと送り量を調整し、調整後の検出と監視を完了する必要があります。
(4).ミネラルサイザー減速機を組み立て中です。減速機をスムーズに納入するための基本は組立であり、組立は減速機の製造・加工の最終工程です。部品を加工する際、誤差の累積が品質に影響を与える場合、誤差を完全に排除するために、減速機アセンブリの解析と検査を実行する必要があります。